Proceso Productivo
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.
Extracción de materias primas
Las materias primas, arcillas de origen aluvional, se seleccionan a través de un extenso cateo de las canteras de la zona sometiéndolas a ensayos de laboratorio tendientes a determinar su aptitud para el moldeo, secado y cocción.
Luego de seleccionada la cantera, se procede a la extracción de las arcillas mediante potentes cargadores frontales, separando previamente las impurezas, tierras vegetales y evitando la contaminación con otro tipo de arcillas no deseadas como la aparición de cualquier vestigio de carbonato de calcio, enemigo terrible de la obra cocida ya que produce las temibles eflorescencias (manchas blancas que muestran la presencia de carbonatos).
Una vez extraídas las arcillas se transportan a fábrica mediante camiones volcadores.
Almacenamiento de materia prima
Conocido era en la antigüedad, que la arcilla debía ser extraída y estacionada por los padres para que luego la utilicen sus hijos en la elaboración de los productos.
Sin llegar a ese extremo, consideramos necesario estacionar las materias primas durante tres o cuatro meses antes de ser utilizadas, dependiendo esto de factores climáticos y épocas del año. Se las almacena en grandes cúmulos a cielo abierto, que por lo general son tres: uno en formación, otro en uso y finalmente uno de estacionamiento.
Si la arcilla ha sido extraída con bajo tenor de humedad es aconsejable agregarle agua en las pilas con el objeto de mejorar y acelerar su homogeneización (mezcla arcilla-agua).
El estacionamiento es fundamental ya que los componentes orgánicos de las arcillas reaccionan en las pilas de tierra y no dentro de la faz productiva, una reacción en dicha faz rompería el material ya que las contracciones y dilataciones no serian parejas y se producirían fisuras.
Preparación de materia prima.
Luego de su período de estacionamiento la arcilla es cargada mediante pala cargadora a un CAJÓN ALIMENTADOR / DOSIFICADOR LÍNEAL cuya función es dosificar las arcillas que serán llevadas mediante una cinta transportadora al ROTOFILTRO, y luego a un LAMINADOR máquinas encargadas de: filtrar impurezas, mezclar y laminar, reduciendo primariamente el tamaño de los terrones; mediante otra cinta son llevados a un SILO CUBIERTO donde permanecerá durante unos siete días. Este silo cumple la doble función de almacenar la arcilla bajo cubierta, asegurando la producción contra inclemencias climáticas y la de completar el proceso de homogeneización tan buscado, que le da a la arcilla la plasticidad necesaria para ingresar en el proceso de fabricación.
Proceso de fabricación
Una pala cargadora alimenta un SEGUNDO CAJÓN DOSIFICADOR LINEAL, y una cinta transportadora lleva la arcilla a un CILINDRO LAMINADOR-REFINADOR, que consiste básicamente en dos grandes cilindros que giran a altas velocidades diferenciales produciendo un doble efecto en la arcilla, el de laminación y corte y el de reducción del tamaño de las partículas a 2mm. promedio. Otra cinta transportadora carga la EXTRUSORA, máquina principal de producción cuyas funciones son: mezclado, limpieza final de impurezas, extracción de aire de la mezcla a través de una potente BOMBA DE VACÍO DE ANILLO DE ACEITE, extrusión a alta presión y formateado de las piezas mediante MOLDES o MATRICES.
Ya formateada la barra cerámica se procede a su corte mediante una CORTADORA MULTIFILO, que garantiza el perfecto dimensionamiento de las piezas. Un sistema totalmente automático de CARGA Y DESCARGA de estantes deposita el material húmedo sobre BANDEJAS y a su vez estas son depositadas sobre CARROS PORTA BANDEJAS que son llevados mediante un transbordador al SECADERO TÚNEL.
El proceso de secado se produce en cuatro túneles paralelos de 130m de longitud, regulados en forma totalmente automática, pudiendo controlar la temperatura y humedad de los mismos a través de un conjunto de válvulas electromecánicas comandadas todas ellas por una PC y PLC, que además, grafica por pantalla la situación de estas variables en todo momento para cada instancia del secado. El aire utilizado para la desecación proviene de la recuperación del HORNO, pudiéndosele adicionar calor en la medida necesaria a través de quemadores de gas en cada zona , todo esto comandado por el computador antes mencionado. El ciclo de secado será de entre 24 o 48 hs. de acuerdo al producto.
Una vez terminado el proceso de secado las piezas son desvinculadas de las bandejas que las transportaban volviendo estas últimas a recircular para ser cargadas nuevamente con material húmedo.
Los ladrillos secos son cargados sobre las vagonetas del horno túnel mediante una APILADORA computarizada que comanda un conjunto de pinzas que apilan y traban paquetes de 1 m3 cada uno. Esta traba se hace teniendo en cuenta la estabilidad de la carga y el pasaje de los gases de combustión dentro del horno túnel.
La cocción de los ladrillos se lleva a cabo mediante un HORNO TÚNEL CONTINUO, de bóveda plana suspendida y quemadores de gas laterales de alta velocidad para el precalentamiento. La temperatura de cocción es de 925ºC y el ciclo dura 14 hs. pudiendo variar este de acuerdo a la densidad de carga.
Los ladrillos son descargados de las vagonetas del horno túnel por una DESAPILADORA que descarga paquetes completos (1 m3), disponiéndolos sobre pallets de madera para luego ser envueltos en nylon extensible mediante una ENVOLVEDORA.
El producto, así dispuesto, es llevado a la playa de productos terminados por medio de auto elevadores para su almacenamiento o carga directa de camiones.
